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最近應美商Gore公司邀請，前往日本岡山縣的日本Gore-Tex公司，擔任一場關於台商鞋廠精實變革論壇的主講人。台商鞋廠過去七年的精實系統變革，引起與會經營者的熱烈迴響。

1980年代後期，曾經引進豐田縫製系統（TSS, Toyota Seｗing System）的日本縫製產業，在製造系統上領先全球。然而，以提供Gore-Tex防寒、透氣素材知名全球，與成衣和鞋類製造商關係良好的Gore公司 卻發現，在近年精實變革的風潮下，日本成衣業的海外工廠已經被台商鞋廠的精實變革所超越。過去20年縫製產業精實系統演化，值得仔細品嘗。

岡山論壇的對象是來自日本各地的成衣製造商經營者，他們的公司都經過Gore公司認證，位於成衣業界金字塔的頂端。他們的工廠大都在大陸的長江三角洲、珠江三角洲與福建地區，少數在越南。因此，與會者也包括幫日商代工的台商負責人、負責營運中國工廠的中國籍負責人。

高峰論壇 異業衝擊

岡山論壇的重要目的，就是理解台商鞋廠過去七年的精實變革，讓日商有學習與借鏡的機會。嚴格說，Gore堪稱鞋業與成衣業的Shimano（世界最大自行 車零組件企業），專心搞好Gore-Tex品牌的防寒、透氣素材就可以了；製造商與品牌廠商是否推動精實系統，短期內完全不會損及其利益。但是，Gore 公司卻深信，從長期的價值創造觀點，品牌企業與製造商的體質持續精進，關鍵組件大廠（Gore-Tex）才有長期利益。

Gore公司鞋類事業亞太負責人Chabi Liu發現，Gore-Tex的主力鞋廠近年都致力於推動精實系統，並直接影響這些工廠的成長與獲利。製鞋業與成衣業是最重要的兩大縫製產業，提供異業衝擊正是他積極推動這個高峰論壇的背景。

2001年鞋類第二大品牌愛迪達召集主力製造商，進行長達一周的精實培訓，開啟台商鞋廠學習豐田生產方式的先聲。隨後Nike、Reebok、 Timberland相繼跟進，精實變革蔚為風潮。部分成功的鞋廠有效地突破了過去幾年大陸經營環境變遷與缺工等困境，維持合理的獲利。

這些鞋廠實踐精實變革，有其成功模式。

台商變革 日商震撼

首先，他們致力於醞釀危機意識，促進觀念變革。第二，導入了製造現場的精實製造，不僅使中間倉庫完全消失，從裁斷到成品鞋包裝的製程時間，平均由十天降到 八小時，兩年間提高了30%的產效。第三，乘勝追擊，進一步推動資材的有效配套與精實供應。以不入庫比率作為指標，輔導部分外包廠改變製程，做到依照鞋廠 需求的循序精實供料。

我們估計，一流品牌的台商鞋廠中約有40%已經達到上述水準。他們透過精實系統的推動與精進，享受增加3%到5%的相對獲利成果。其中一部分先進鞋廠，已經將精實觀念用在產品的開發、設計與試作，進一步從源頭消除重工與浪費。

日本TSS 走向夕陽

與會日本廠商似乎非常震撼。一位日本社長對我說，日本TSS主張站立作業，中國工廠做不到，曾經讓他十分挫折。他說：「台商鞋廠居然在坐姿作業情況下，能 落實單雙流（指每次生產與移動一雙鞋至下一工序，並使每一次傳遞都為下一步工序及時提供所需)與高平衡率，值得日本廠商學習。」

台商一流鞋廠的縫製作業平均約20人。他們軟硬兼施完成單雙流的高效率生產線。在軟體方面，積極鼓勵從業員學習多工種，成為能夠因應市場產品需求的多能工；在硬體方面，透過工序的刪除、合併、重組、簡化、設備改善，讓多能工可充分發揮。

日本社長說，到海外生產必須調適當地從業員的價值觀，當時日本TSS過於堅持站立作業，可能是失敗的關鍵。他進一步指出，台商的精實變革說明了一個非常古典的原理： 

「成功的廠區找方法，失敗的廠區找理由」。

（作者是東海大學教授、大阪市立大學客座教授）

【2009/10/13 經濟日報】@ http://udn.com/